अधिकांश गोदाम विस्तार परियोजनाएं गलत प्रश्न से शुरू होती हैं
"हमें और अधिक पैलेट स्थानों की आवश्यकता है।"
गोदाम विस्तार परियोजनाओं में यह मांग बार-बार सामने आती है। जैसे-जैसे व्यवसायों का विस्तार होता है और इन्वेंट्री की मात्रा बढ़ती है, भंडारण क्षमता तेजी से मुख्य बाधा बन जाती है।
पहला प्रस्तावित समाधान भ्रामक रूप से सीधा है:
"क्या हम गलियारे को संकरा बना सकते हैं?"
कागज पर, तर्क टिकता है। संकीर्ण गलियारे अतिरिक्त रैकिंग सक्षम करते हैं, और अधिक रैकिंग अतिरिक्त फूस की स्थिति प्रदान करती है। एक मानक पहुंच वाले ट्रक को लगभग तीन मीटर गलियारे के संचालन स्थान की आवश्यकता होती है, जबकि एक वीएनए फोर्कलिफ्ट बहुत तंग गलियारों में काम करता है। सिकुड़ती गलियारे की चौड़ाई उच्च भंडारण घनत्व का सबसे तेज़ मार्ग प्रतीत होती है।
अधिकांश टीमें इस स्तर पर अपना विश्लेषण रोक देती हैं।
सभी वार्तालाप एक ही तकनीकी प्रश्न पर केंद्रित होते हैं:
"वीएनए फोर्कलिफ्ट के लिए मानक गलियारे की चौड़ाई क्या है?"
यह पूछने लायक सही प्रश्न लगता है।
ज्यादातर मामलों में, ऐसा नहीं है.
अनगिनत वेयरहाउस रीडिज़ाइन परियोजनाओं की समीक्षा करने के बाद, एक प्रवृत्ति स्पष्ट रूप से सामने आती है। जिन लेआउट में बाद में परिचालन संबंधी समस्याएं आती हैं, वे शायद ही कभी वास्तविक सामग्री प्रवाह के आसपास बनाए जाते हैं। इसके बजाय, उन्हें उपकरण विनिर्देश शीट से सीधे खींची गई एक आकृति के आसपास डिज़ाइन किया गया है।
गलियारे की चौड़ाई को कभी भी डिज़ाइन लक्ष्य के रूप में सेट नहीं किया जाना चाहिए।
यह फोर्कलिफ्ट चयन से काफी पहले लिए गए दर्जनों महत्वपूर्ण निर्णयों का परिणाम है।
एक वितरण केंद्र ने इसे कठिन तरीके से सीखा
यूके में एक तृतीय पक्ष लॉजिस्टिक्स प्रदाता अपने भवन निर्माण का विस्तार किए बिना गोदाम भंडारण क्षमता को बढ़ावा देना चाहता था।
लक्ष्य सरल था: दैनिक कार्यों को सुचारू रूप से चालू रखते हुए अधिक पैलेट पोजीशन जोड़ें।
कई सामग्री प्रबंधन समाधानों की तुलना करने के बाद, सुविधा टीम ने एक वीएनए प्रणाली का विकल्प चुना, जो इसके प्रभावशाली अनुमानित भंडारण घनत्व द्वारा तैयार की गई थी। सीएडी लेआउट में तंग गलियारे, अतिरिक्त रैकिंग पंक्तियाँ और फूस की क्षमता में स्पष्ट वृद्धि देखी गई।
कागज़ पर सब कुछ आदर्श लग रहा था।
हालाँकि, व्यवहार में, समस्याएँ शीघ्र ही उभर आईं।
वीएनए फोर्कलिफ्ट्स ने संकीर्ण भंडारण गलियारों - के अंदर ठीक उसी तरह प्रदर्शन किया जैसा डिज़ाइन किया गया था, फिर भी ऑपरेटरों ने फर्श पर कहीं और महत्वपूर्ण समय बर्बाद करना शुरू कर दिया।
व्यस्त पारियों के दौरान क्रॉस गलियारे गंभीर भीड़भाड़ वाले स्थान बन गए। गलियारे के निकास द्वारों पर कतारबद्ध फोर्कलिफ्ट पहुंच की प्रतीक्षा कर रहे हैं। अस्थायी पैलेट स्टेजिंग अक्सर टर्निंग जोन को अवरुद्ध कर देती है।
इनमें से कोई भी समस्या मूल लेआउट गणना में प्रकट नहीं हुई।
वास्तविक अड़चन वीएनए के कामकाजी गलियारों में नहीं थी।
यह उनके चारों ओर प्रत्येक कनेक्टिंग वर्कफ़्लो में मौजूद था।
समान रीडिज़ाइन परियोजनाओं में शामिल वेयरहाउस समाधान प्रदाता बार-बार एक ही निष्कर्ष पर पहुंचे हैं: संकीर्ण गलियारे भंडारण घनत्व में तभी सुधार करते हैं जब संपूर्ण गोदाम सामग्री प्रवाह को मिलान के लिए पुन: कॉन्फ़िगर किया जाता है। अन्यथा, नई प्राप्त फूस की स्थिति अक्सर धीमी गति और कम समग्र थ्रूपुट द्वारा ऑफसेट होती है।
यह अनुभव संपूर्ण डिज़ाइन मानसिकता को नया आकार देता है।
पूछने के बजाय:
"हम गलियारा कितना संकीर्ण बना सकते हैं?"
इससे भी अधिक गंभीर प्रश्न यह हो जाता है:
"लेआउट बदलने के बाद हर पैलेट इस गोदाम से कैसे गुज़रेगा?"
इसका उत्तर मानक फोर्कलिफ्ट विनिर्देश शीट पर शायद ही कभी पाया जाता है।
नंबर पहले नहीं आता
लोग हमेशा एक सरल, स्पष्ट उत्तर चाहते हैं: "वीएनए संचालन के लिए मानक गलियारे की चौड़ाई क्या है?" सच तो यह है, कोई सार्वभौमिक मानक मौजूद नहीं है।
गोदाम लेआउट योजना में एक बड़ी ग़लतफ़हमी गलियारे की चौड़ाई को एक स्टैंडअलोन, निश्चित डिज़ाइन मान के रूप में मानना है। वास्तव में, गलियारे की चौड़ाई कई परस्पर जुड़े चरों का अंतिम परिणाम है, न कि एक {{1}आकार{{2}सभी उद्योग के आंकड़ों में फिट बैठता है।
फोर्कलिफ्ट विनिर्देशन पहेली का केवल एक टुकड़ा है।
पैलेट के आयाम भी निर्णायक भूमिका निभाते हैं।
मानक पैलेट शायद ही कभी अपनी रैक स्थिति में पूरी तरह से बैठते हैं। लोड ओवरहांग, असंगत फूस की गुणवत्ता, क्षतिग्रस्त डेक बोर्ड, और फैला हुआ खिंचाव आवरण सभी फोर्कलिफ्ट पैंतरेबाज़ी के लिए उपलब्ध वास्तविक निकासी को प्रभावित करते हैं।
हार्डवेयर और भार से परे, दैनिक परिचालन संबंधी आदतें बहुत अंतर लाती हैं।
एक कम {{0}वेग आरक्षित भंडारण गोदाम उच्च {{1}टर्नओवर ई-{2}कॉमर्स पूर्ति केंद्र की तरह कुछ भी संचालित नहीं करता है जो प्रति घंटे सैकड़ों फूस की गतिविधियों को संभालता है।
क्या फोर्कलिफ्ट क्रॉस ऐलिस में एकल दिशा या द्वि दिशा में यात्रा करते हैं?
क्या कर्मचारी समान यातायात मार्ग साझा करते हैं?
क्या अस्थायी पैलेट स्टेजिंग गतिविधियाँ पीक शिफ्ट के दौरान आम हैं?
प्रत्येक परिचालन विवरण अंतिम आवश्यक गलियारे की निकासी को बदल देता है।
व्यावसायिक उद्योग डिज़ाइन दिशानिर्देश इस तर्क को दर्शाते हैं। एक सार्वभौमिक गलियारे की चौड़ाई लागू करने के बजाय, वे चयनित उपकरणों के लिए निर्माता के न्यूनतम परिचालन आयामों को शामिल करने से पहले फोर्कलिफ्ट, पैलेट और रैकिंग संरचनाओं के बीच व्यावहारिक साइट क्लीयरेंस - सुरक्षित अंतराल को प्राथमिकता देते हैं।
यही कारण है कि अनुभवी गोदाम डिजाइनर शायद ही कभी गलियारे से शुरुआत करते हैं।
वे ऑपरेशन को समझने से ही शुरुआत करते हैं।
"1.8-मीटर नियम" मौजूद नहीं है
ऐसी सामग्री मिलना आम बात है जिसमें बताया गया है कि वीएनए गलियारे आम तौर पर 1.6 से 1.9 मीटर चौड़े होते हैं।
यह बैंडविड्थ एक मोटे संदर्भ के रूप में काम कर सकता है। यह एक डिज़ाइन मानक नहीं है।
ये माप स्थितियों के एक विशिष्ट सेट पर निर्भर करते हैं: फोर्कलिफ्ट मॉडल, फूस का आकार, मार्गदर्शन प्रणाली और फर्श विनिर्देश। किसी एक चर को बदलें, और आवश्यक गलियारे की चौड़ाई तदनुसार बदल जाती है।
तार निर्देशित वीएनए ट्रकों से सुसज्जित एक गोदाम रेल निर्देशित इकाइयों का उपयोग करने वाली साइट की तुलना में एक अलग लेआउट का समर्थन करेगा।
मिश्रित पैलेट आयामों को संभालने वाली सुविधाओं की तुलना में लगातार एक समान पैलेट चलाने वाली सुविधाओं को विभिन्न बाधाओं का सामना करना पड़ता है।
फर्श की समतलता भी गणना में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। वीएनए उपकरण न्यूनतम निकासी अंतराल के साथ संचालित होता है। फ़्लोर टॉलरेंस जो एक पहुंच ट्रक के लिए स्वीकार्य हो सकता है, वीएनए सिस्टम में स्थिति संबंधी समस्याएं पैदा कर सकता है।
यह बताता है कि किसी अन्य गोदाम के लेआउट की नकल करने से शायद ही कभी समान परिणाम मिलते हैं।
कोई साइट ठीक उसी VNA मॉडल को तैनात कर सकती है।
फिर भी जब उत्पादों, पैलेटों, यातायात प्रवाह और दैनिक परिचालन लय की बात आती है तो यह लगभग निश्चित रूप से भिन्न होगा।
यह अंतर अच्छी तरह से निष्पादित VNA लेआउट को महंगे समझौतों से अलग करता है।
एक संकीर्ण गलियारा हमेशा एक बेहतर गोदाम नहीं बनाता है
एक बार गलियारे की चौड़ाई तय हो जाने के बाद, कई टीमों का मानना है कि सबसे कठिन योजना कार्य समाप्त हो गया है।
वास्तव में, यहीं पर अक्सर नई चुनौतियाँ सामने आती हैं।
यह आश्चर्यजनक है कि गोदाम योजना संबंधी चर्चाएँ कितनी बार केवल एक ही आंकड़े पर केन्द्रित होती हैं: रैक पंक्तियों के बीच स्पष्ट गलियारे की चौड़ाई। लेकिन एक वीएनए फोर्कलिफ्ट केवल उस भंडारण गलियारे के भीतर ही संचालित नहीं होता है।
इसे गलियारे में प्रवेश करने की आवश्यकता है। गलियारे से बाहर निकलें। क्रॉस गलियारे के भीतर मुड़ें। स्टेजिंग ज़ोन तक पहुंचें। प्राप्त करने और शिपिंग बे पर पैलेट स्थानांतरित करें।
प्रत्येक आंदोलन उस स्थान की मांग करता है जो शीर्षक गलियारे के आयाम में कभी दिखाई नहीं देता है।
हमने ऐसी परियोजनाएं देखी हैं जहां भंडारण घनत्व बिल्कुल अनुमान के मुताबिक बढ़ गया, फिर भी समग्र थ्रूपुट में थोड़ा सुधार देखा गया। ऑपरेटरों ने चौराहों पर इंतजार करने में अधिक समय बिताया क्योंकि एक समय में केवल एक ही ट्रक गुजर सकता था। गलियारे के प्रवेश द्वारों के पास स्थित अस्थायी पट्टियों ने दृश्यता को प्रतिबंधित कर दिया, जिससे ड्राइवरों को प्रत्येक भंडारण गलियारे में प्रवेश करने से पहले गति कम करने के लिए मजबूर होना पड़ा। इनमें से कोई भी जटिलता मूल सीएडी लेआउट में सामने नहीं आई, क्योंकि डिज़ाइन ने अंतिम सामग्री प्रवाह के बजाय भंडारण क्षमता को प्राथमिकता दी थी।
यही कारण है कि अनुभवी गोदाम डिजाइनर शायद ही कभी किसी एक गलियारे का अनुकूलन करते हैं।
वे पूरे गोदाम में आवाजाही के पूर्ण प्रवाह को अनुकूलित करते हैं।
छोटे विवरण आमतौर पर सबसे बड़ी बाधा बन जाते हैं
अनगिनत वीएनए इंस्टॉलेशन का समर्थन करने के बाद, एक सुसंगत पैटर्न स्पष्ट हो जाता है।
प्रमुख डिज़ाइन में समझौता शायद ही कभी फोर्कलिफ्ट से ही होता है।
वे छोटे विवरणों से उत्पन्न होते हैं जो योजना चरण के दौरान महत्वहीन लगते हैं। पैलेट आयाम एक अच्छे उदाहरण के रूप में काम करते हैं।
अधिकांश गोदाम टीमें मानती हैं कि प्रत्येक पैलेट एक समान होगा।
वास्तविक -विश्व परिस्थितियाँ बहुत कम सुसंगत हैं। लकड़ी की पट्टियाँ नमी को अवशोषित करती हैं और थोड़ी सी शिफ्ट होती हैं।
विभिन्न आपूर्तिकर्ताओं में प्लास्टिक पैलेट के आकार में मामूली भिन्नताएं होती हैं।
स्ट्रेच रैप अक्सर फूस की परिधि से आगे निकल जाता है।
क्षतिग्रस्त डेक बोर्ड अनियमित लोड आकार बनाते हैं।
व्यक्तिगत रूप से, ये अंतर महत्वहीन प्रतीत होते हैं।
सामूहिक रूप से, वे वीएनए गलियारे के अंदर उपलब्ध परिचालन मंजूरी को कम कर देते हैं।
इसलिए उद्योग लेआउट मार्गदर्शन खरीद दस्तावेजों पर सूचीबद्ध नाममात्र फूस के आकार के बजाय, संचालन में सबसे बड़े वास्तविक भार के आधार पर गलियारे के आयामों की गणना करने की सिफारिश करता है। सुरक्षित साइड क्लीयरेंस और पैलेट ओवरहैंग को बचे हुए इंस्टॉलेशन सहनशीलता के रूप में देखने के बजाय शुरू से ही ध्यान में रखा जाना चाहिए।
फर्श की गुणवत्ता एक और चुनौती पेश करती है।
मानक पहुंच वाले ट्रक आम तौर पर उत्पादकता पर बड़े प्रभाव के बिना मामूली फर्श की खामियों का सामना करते हैं।
VNA ट्रक नहीं कर सकते.
ये मशीनें बहुत सख्त क्लीयरेंस - विशेषकर तार निर्देशित और रेल निर्देशित सिस्टम पर चलती हैं। यहां तक कि ऊंचाई पर काम करते समय फर्श की थोड़ी सी भी अनियमितता मस्तूल की स्थिरता, भार स्थिति और सुचारू यात्रा को प्रभावित कर सकती है।
यह बताता है कि क्यों अनुभवी आपूर्तिकर्ता आमतौर पर गोदाम लेआउट को अंतिम रूप देने से पहले फर्श सर्वेक्षण करते हैं, न कि रैकिंग खड़ी होने के बाद।
एक वास्तविक परियोजना जिसने घनत्व के बजाय प्रवाह को प्राथमिकता दी
यूरोप में सबसे अधिक बार संदर्भित वीएनए परियोजनाओं में से एक लॉजिस्टिक्स प्रदाता कुएहने+नागेल से आती है, जहां गोदाम विस्तार भवन विस्तार के बजाय ग्राहक की बढ़ती मांग से प्रेरित था।
मौजूदा पदचिह्न में कितनी अतिरिक्त फूस की स्थिति को निचोड़ा जा सकता है, इसके साथ शुरू करने के बजाय, डिजाइन टीम ने पहले पूरे कार्य दिवस के दौरान सामग्री की आवाजाही को अंत तक मैप किया।
तेज़ गति से चलने वाले SKU को प्रेषण क्षेत्रों के निकट स्थित किया गया था।
आरक्षित वस्तु-सूची को भंडारण क्षेत्र के भीतर अधिक गहराई में रखा गया था।
पूरे भवन में समान रूप से दूरी के बजाय, क्रॉस गलियारे प्राकृतिक यातायात अभिसरण बिंदुओं पर स्थित थे। अंतिम गलियारे की चौड़ाई और रैक लेआउट केवल इन परिचालन मार्गों के निर्धारित होने के बाद ही परिभाषित किए गए थे। परिणाम सिर्फ उच्च भंडारण घनत्व से अधिक था।
मजबूत ऑर्डर चयन दक्षता को बनाए रखते हुए गोदाम ने पर्याप्त क्षमता में वृद्धि की। इस तरह की परियोजनाओं से लाभ स्पष्ट है।
प्रत्येक गलियारे को न्यूनतम संभव चौड़ाई तक सीमित करके प्रभावी गोदाम क्षमता हासिल नहीं की जाती है।
यह निरंतर, अबाधित सामग्री प्रवाह के साथ भंडारण घनत्व को संतुलित करने से आता है।
जब VNA लेआउट सही समाधान नहीं है
इस गंभीर प्रश्न पर शायद ही कभी पर्याप्त ध्यान दिया जाता है।
एक वीएनए प्रणाली हर गोदाम के लिए उपयुक्त नहीं है।
लगातार मिश्रित {{0}एसकेयू पिकिंग, निरंतर पैदल यात्री आंदोलन या चल रहे ट्रक {{1} से {{2}ट्रक स्थानांतरण के साथ परिचालन में अक्सर संकीर्ण गलियारे फायदे की तुलना में अधिक परिचालन घर्षण पैदा करेंगे।
इसी तरह, असंगत फूस की गुणवत्ता, असमान फर्श सतहों या लगातार बदलती इन्वेंट्री प्रोफाइल से निपटने वाली साइटें डिजाइन चरण में अनुमानित दक्षता लाभ हासिल करने में विफल हो सकती हैं।
इन परिदृश्यों में, पारंपरिक पहुंच वाले ट्रक या आर्टिकुलेटेड फोर्कलिफ्ट बेहतर समग्र प्रदर्शन - प्रदान कर सकते हैं, भले ही उनके परिणामस्वरूप पैलेट भंडारण की स्थिति कम हो।
यह वीएनए प्रौद्योगिकी की कोई सीमा नहीं है।
यह बस एक अनुस्मारक है कि गोदाम का डिज़ाइन उपकरण क्षमताओं के बजाय परिचालन आवश्यकताओं से शुरू होना चाहिए।
फोर्कलिफ्ट को गोदाम के अनुकूल होना चाहिए।
केवल फोर्कलिफ्ट को समायोजित करने के लिए गोदाम का पुनर्निर्माण नहीं किया जाना चाहिए।
लेआउट को अंतिम रूप देने से पहले उत्तर देने योग्य प्रश्नों की योजना बनाना
वीएनए लेआउट को लॉक करने से पहले, अनुभवी गोदाम योजनाकार फोर्कलिफ्ट ब्रोशर की तुलना करने की तुलना में परिचालन डेटा इकट्ठा करने में अधिक समय लगाते हैं।
इस तरह के प्रश्न अक्सर इंस्टॉलेशन से पहले छिपी हुई डिज़ाइन बाधाओं को उजागर करते हैं: ट्रक को व्यवहार में संभालने के लिए मानक नाममात्र आकार ही नहीं, अधिकतम कितना पैलेट या लोड की आवश्यकता होगी?
क्या चरम गतिविधि के दौरान क्रॉस गलियारे साफ़ रहेंगे?
क्या फर्श निर्देशित वीएनए संचालन के लिए समतलता आवश्यकताओं को पूरा करता है?
एक ही समय में कितने फोर्कलिफ्ट चल रहे होंगे?
खाली पैलेट, स्टेजिंग स्टॉक और पुनःपूर्ति भार कहाँ रखे जाएंगे?
क्या भंडारण घनत्व बढ़ने के बाद आपातकालीन पहुंच और रखरखाव मार्ग अबाधित रहेंगे? ये प्रश्न ध्यान आकर्षित करने वाले लेआउट चित्र उत्पन्न नहीं करेंगे।
लेकिन वे ऐसे गोदाम डिज़ाइन बनाते हैं जो कमीशनिंग के बाद वर्षों तक विश्वसनीय रूप से काम करते हैं।
अंतिम विचार
अधिकांश लोग वीएनए गोदाम डिज़ाइन को एक लक्ष्य तक सरल बनाते हैं: गलियारे को यथासंभव संकीर्ण बनाना।
लेकिन दर्जनों गोदाम लेआउट परियोजनाओं को वितरित करने के बाद, यह स्पष्ट है कि यह बड़ी तस्वीर पूरी तरह से गायब है।
गलियारे की चौड़ाई केवल दृश्यमान अंतिम परिणाम है।
वास्तविक डिजाइन का काम इन्वेंट्री प्रोफाइल, फोर्कलिफ्ट मूवमेंट, पैलेट विसंगतियों, ट्रैफिक पैटर्न और भविष्य के परिचालन विकास की पूरी समझ के माध्यम से बहुत पहले होता है।
जब इन सभी कारकों का एक साथ उचित मूल्यांकन किया जाता है, तो आदर्श गलियारे की चौड़ाई स्वाभाविक रूप से खुद को परिभाषित करती है।
प्रत्येक सफल वीएनए कार्यान्वयन के पीछे यह मुख्य सबक है।
सही डिज़ाइन का प्रश्न कभी नहीं होता:
"हम गलियारा कितना संकीर्ण बना सकते हैं?"
यह हमेशा होता है:
"उपलब्ध स्थान का सर्वोत्तम संभव उपयोग करते हुए गोदाम सामग्रियों को कुशलतापूर्वक कैसे ले जा सकता है?"
जो गोदाम दूसरे प्रश्न का उत्तर देते हैं, वे विश्वसनीय रूप से पहले प्रश्न का सही उत्तर देते हैं।
